Nas últimas décadas e principalmente nos últimos anos, vimos mais e mais carros japoneses andando pelas ruas de nossas cidades. A Toyota está há anos no topo do ranking dos melhores fabricantes de automóveis do mundo, e muitas vezes empresas de automóveis não japonesas usam engenheiros japoneses para reproduzir os excelentes resultados da indústria do sol nascente no setor automotivo, mas não apenas.
Você já se perguntou por que os japoneses conseguiram alcançar resultados semelhantes? De onde vem o sucesso industrial deste país insular pobre em recursos naturais?
A resposta está em uma palavra: Toyotismo. O famoso fabricante de automóveis japonês que nomeou essa nova maneira de conceber a organização industrial gerou um sistema de produção inovador e, em alguns aspectos, revolucionário.
Desde o ensino fundamental, eles nos ensinaram que nosso sistema industrial, baseado no fordismo, exige que a linha de produção nunca pare. Essa foi a principal força da cadeia industrial. Obviamente, isso prevê que, quando surgem problemas, as linhas inevitavelmente produzem resíduos que são reciclados na melhor das hipóteses e jogados em aterros na pior das hipóteses.
O toyotismo, ao contrário, estabelece que sempre que surge um problema na linha, ele para imediatamente e todos os trabalhadores do setor (aconselhados por um "semáforo" especial colocado no centro da fábrica) correm para resolver no menor tempo possível o problema. Enquanto isso não for resolvido, a linha não poderá continuar. Este sistema permite não gerar nenhum resíduo, com todas as conseqüentes conseqüências de economia e proteção ambiental.
Obviamente, a diferença entre fordismo e toyotismo não está presente
O pré-requisito no qual o fordismo se baseia é o conceito keynesiano de "demanda ilimitada", que dá origem à idéia de que a produção também deve aumentar de maneira ilimitada. O objetivo principal é criar uma produção em massa padronizada, baseada em economias de escala, ou seja, criar aglomerações de empresas que, concentradas em um determinado território, geram um lucro maior. Tudo isso geraria um círculo virtuoso que também levaria a um aumento dos salários dos trabalhadores que, por sua vez, gerariam uma ampliação do mercado, o que criaria um aumento adicional nos lucros. A fábrica fordista também é o coração da sociedade: pense em Turim com a Fiat ou na cidade de Eindhoven com a Philips. A economia e a sociedade dessas cidades dependem amplamente delas marca. Como todos os sistemas do estilo ocidental, o fordismo é um sistema dualista que vê duas forças opostas: trabalhadores e industriais (que gera a famosa "luta de classes"). Esse antagonismo deve, como sabemos, ser mediado pelo "Estado Social Democrata" através do bem-estar, do sistema sindical e das leis de proteção dos trabalhadores.
O toyotismo, por outro lado, é o sistema de produção desenvolvido pela Toyota desde os anos 90, mas que se espalhou primeiro por todas as empresas japonesas e depois, ainda que parcialmente, por algumas empresas ocidentais. Esse sistema visa obter produtos de alta qualidade, diversificados de acordo com o mercado-alvo, a baixo custo e fabricados rapidamente. Tudo isso graças à eliminação de resíduos (produção zero de resíduos) Esse sistema, diferentemente do fordismo, baseia-se no pressuposto de que a demanda é limitada.
Então, como a produtividade pode crescer quando a demanda não cresce?
A resposta é dada pelo próprio sistema através de três características: a fábrica da Toyota é frugalmente, flexível e transparente. A primeira dessas peculiaridades é intrínseca à cultura zen, onde tudo é reduzido ao mínimo (incluindo a burocracia); a flexibilidade, por outro lado, está ligada à possibilidade de um trabalhador passar de um setor para outro sem problemas (em oposição ao nosso rígido contratualismo italiano); e a transparência finalmente permite que todos os funcionários saibam exatamente as escolhas da empresa e, sempre que possível, as unam por consenso. Esse sistema de produção que não gera resíduos também é chamado de sistema "5 zero": zero papel (burocracia mínima), zero inventários (zero inventário) zero tempo de inatividade (sem tempo de inatividade da fábrica), zero defeitos (defeitos zero) e atraso zero (sem atraso na produção).
Dados os resultados obtidos pela Toyota e pelas empresas japonesas que aplicaram esse sistema de produção, muitas empresas ocidentais tentaram imitá-lo. No entanto, os resultados nem sempre foram excelentes. Por que razão? A resposta é dada por um conceito fundamental da mentalidade japonesa, chamado "kaizen" Literalmente, esta palavra pode ser traduzida com "melhoria continua": isto é, uma pequena (e às vezes imperceptível) melhoria na produtividade, segurança e eficácia que afeta o trabalhador todos os dias, mesmo quando não há necessidade. A filosofia na qual o "kaizen" se baseia é: "melhore mesmo que funcione, porque se não o fizermos, não podemos competir com quem o fará".
